产生原因：
1、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制,气孔往往是圆形,而收缩多数是不规则形.(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中,由于气体侵入,导致铸件表面或内部产生孔洞.b涂料挥发出来的气体侵入.c合金液含气量过高,凝固时析出.当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体,在模具排气不良时,终留在铸件中形成的气孔.(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中,由于体积缩小或后凝固部位得不到金属液补缩,而产生缩孔.b厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成凹位.由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时,孔洞可能会进入水,当喷漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气,体积膨胀,因而导致铸件表面起泡.
2、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀,金属基体因晶间腐蚀而破碎,而电镀加速了这一祸害,受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起,造成铸件表面起泡.特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎.
3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹.1）水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中,先进入的金属液接触型壁过早凝固,后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体,在铸件表面对接处形成叠纹,出现条状缺陷.水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部.2）热裂纹：a当铸件厚薄不均,凝固过程产生应力；b过早顶出,金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在.以上因素都有可能产生裂纹.当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹,电镀时溶液会渗入到裂纹中,在烘烤时转化为蒸气,气压顶起电镀层形成起泡.
解决缺陷的办法：
1、控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量,理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的.在充填系统中,混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽,排出模外.
2、对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热,同时凝固.可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生.对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅。