1、生产率高，生产过程容易实现机械化和自动化。一般冷压室压铸机每八小时可压铸600～700次，热压室压铸机每八小时可压铸3000～7000次。而且一幅压铸模中的型腔往往不止一个，这样生产的压铸件数也就成倍地增加了。
2、铸件的尺寸精度高，其尺寸稳定、一致性好、加工余量少而且有很好的装配性。压铸件的精度可达IT11～IT13级，有时可达IT9级。表面粗糙度值一般为Ra0.8～3.2，低达Ra0.4。一般压铸件只需对少数几个尺寸部位进行机械加工，有的零件甚至于不需机械加工就可直接装配使用。这样材料利用率高，可达60%～80%，毛坯利用率达90%。
3、铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。由于压铸时金属液是在压力下凝固的，又因高速充填，冷却速度快，使铸件表面生成一层冷硬层(约0.3～0.8mm)，该层的金属晶粒细小，组织致密。所以压铸件强度和硬度较高，坚实耐磨。当压铸件壁厚适当且均匀时，其强度更高。
4、可以压铸形状复杂、轮廓清晰的薄壁深腔铸件，因为金属液在高压下能保持高的流动性。压铸件小壁厚锌合金可达到0.3mm。小铸出孔径为0.7mm，可铸螺纹的小螺距为0.75mm。
5、镶铸法可省去装配工序，简化制造工艺。在压铸件的特定部位上可以直接嵌入所需的其他材料的制件，例如磁铁、铜套、绝缘材料等嵌件以满足特殊要求，既省去了装配工序，又简化了制造工艺。