锌铝合金压铸是较先进的金属成型方法之一，应用广，发展快。高压和高速充填是压铸的两大特点。由于压铸被广泛应用于生产复杂精密铸件，压铸模具有结构复杂、设计及制造工作量大、准备周期长的特点。而缩孔缩松及气孔是压铸件较为常见的缺陷，也是导致压铸件报废的主要因素。
因此，需要研究压铸件，特别是复杂、薄壁压铸件的铸造缺陷形成机理，预测其缩孔缩松以及气孔的形成，以便通过改进压铸件和压铸模的设计，优化压铸工艺来避免缺陷的产生。在试制铝合金压铸汽车零件过程中，引入计算机模拟技术用于充型过程的预测与缺陷的预防，可实现压铸工艺系统的优化设计。
液态金属从沿着内交道进入铸件侧壁，高速充型的液态金属在侧壁处受阻向铸件两端继续充填。铸件充填到40%时，液态金属进入铸件中厚大部位，整个充型过程相对平稳。随着充填的进行到75%，铸件中的气体被推往较后充填的区域，锌铝合金压铸在较后充填区域设有溢流槽与排气槽，使得铸件型腔中的气体及时排出。充型接近完成时(90%)，液态金属充填型腔时和模具之间存在的温差，使得液态金属前锋过早开始凝固冷却。这些前锋冷料在随后的充型过程中被推往铸件较后充填区域，因此在铸件较后充填区域设置溢流槽可以存储前锋冷料，从而使得铸件的整体质量得到提高。由锌铝合金压铸的充型模拟过程可见，铸件的溢流槽的设计较为合理。
由于压铸充填型腔的整个过程时间短，到0.5 s时铸件已经开始凝固，进入固液共存的温度区间。当冷却到25 s时，锌铝合金压铸整体温度降至固相线温度以下，说明铸件已经凝固成形。然而从铸件的凝固状态中可看出，铸件中厚大部位交其薄壁区域温度要高，铸件中两个厚大圆柱体所在区域，这些区域在凝固过程中散热缓慢，通常为较后凝固的地方，也是较易出现铸造缺陷的区域。
通常将铸件中缩孔缩松降低到较低程度的方法有两种：一是修改铸件浇注系统及其模具结构，但费时且消耗大量财力、人力；二是改变铸件的成形工艺，本文对支架压铸件浇注速度和浇注温度进行模拟分析，研究成形工艺对该铸件铸造缺陷的影响。